Интервью

ООО «Прогресс»: «Мониторинг DPA сэкономил очень много времени и средств»

Предприятие ООО «Прогресс», как и многие отечественные промышленные организации встало на «цифровые рельсы», внедрив отечественные ИТ-решения в управление производственным оборудованием. Поводом послужило «аномальное» поведение станков ЧПУ, которые требовали системного мониторинга. О том как цифра высветила скрывающиеся проблемы заводской техники и вывела ее на новый уровень эффективности и безопасности, - рассказал ведущий инженер по оборудованию Ярослав Луценко.

— Российские промышленные организации сейчас активно оцифровывают заводские мощности и все бизнес-процессы.
Что для вашего предприятия стало отправной точкой при принятии такого решения?

— Изначально учет загрузки оборудования велся по самой классической и распространенной схеме: листик бумаги формата А4 – Excel. Процесс представлял собой пеший обход цехов специалистом, который фиксировал метрики TotalTime/Run Time с блоков ЧПУ FANUC. Все вроде шло хорошо, но в какой-то момент мы заметили, что-либо у нас на производственной площадке появилась временная аномалия и время пошло в обратную сторону, либо фиксируемые данные не совсем точны: RunTime первого отчетного периода был больше того же показателя за второй отчетный период (показатель RunTime учитывает время обработки изделия и не может уменьшаться со временем). Для получения более достоверных данных нами было принято решение о внедрении дублирующей единицы (у специалиста, который фиксировал метрики, появился напарник). И в итоге мы получили абсолютный хаос в снимаемых метриках, очень хмурого директора и отсутствие понимания времени переналадки/плановых/неплановых простоев.
Такой джентльменский набор и стал отправной точкой для внедрения принципов бережливого производства (Lean) и системы мониторинга, которая является независимым и объективным арбитром исполнения этих принципов.

— Анализировали ли вы рынок систем мониторинга и каким критериям при этом уделялось особое внимание? Почему при столь обширном выборе чаша весов склонилась в пользу DPA?

— К продукту DPA мы пришли, конечно, не по зову сердца, а по результатам анализа предложений в данном сегменте рынка. Среди требований, предъявляемых к системе мониторинга, наиболее важными для нас являлись:

обратная связь с клиентами (нами);
UX/UI (интерфейс для нас — очень важный параметр, особенно после опыта длительной работы в программах одной желтой и очень известной фирмы);
наличие функций абсолютного мониторинга металлообрабатывающего оборудования: время работы/переналадки/простои, анализ возникающих ошибок, режимы работы и т. д.;
возможность подключения к системе мониторинга разнопрофильного оборудования (печи, кузнечно-прессовое оборудование, универсальные станки и др.);
подключение к системе мониторинга непопулярных стоек ЧПУ (иногда к нам поступают очень специфические китайские ЧПУ…);
наличие загрузчика управляющих программ с ПК в стойку ЧПУ (хотим избавиться от флешек).

Исходя из вышеперечисленных критериев, мы и выбрали продукт DPA, так как он заработал больше всего «плюсиков». Отмечу, что он не только функционален, но еще и просто очень красив внешне. Его не стыдно показать надзорным органам, к примеру, на плановом аудите со стороны структур Росатома.

— Расскажите, как проходил процесс внедрения системы мониторинга? Вы сразу приобрели систему или, может, был некий тестовый период, по итогам которого было принято это решение?

— Процесс внедрения проходил поэтапно. Первый этап заключался в подключении одной единицы оборудования к серверной инфраструктуре нашей организации. Повесили коммутатор в цеху, по кабель-каналам прокинули кабель Ethernet через электрошкаф станка непосредственно в стойку ЧПУ (параллельно раз сто слышали вопрос «А что это вы тут делаете?» от операторов и наладчиков), настроили все, вписали статический IP-адрес и начали тестировать систему. Второй этап, собственно, был полностью посвящен тестам системы мониторинга. Нам был предоставлен трехмесячный бесплатный тестовый период, в течение которого мы и обкатывали всю систему, привыкали к ней, проходили обучение и бесконечно писали руководителю проектов Вячеславу. Приняли решение о приобретении системы спустя месяц ее тестирования, ибо позитивный эффект от внедрения был заметен сразу.

— Ярослав, что, на ваш взгляд, изменилось после внедрения системы? В каких областях производства наиболее заметны перемены?

— Прежде всего, значительно, на 14%, повысилась производительность оборудования, а аварийность снизилась на 19% (отношение квартал к кварталу – систему внедрили в середине 2023 года). Меня как представителя технического направления организации особенно порадовало снижение аварийности на производстве. И все благодаря мониторингу журнала сообщений, в котором фиксируются ошибки, возникающие в ЧПУ, а также функционалу индикаторов, с помощью которых я могу посмотреть параметры нагрузки на узлы станка. У нас есть широкий ряд «станков-малышей» (фотография ниже), которые очень долго, сложно и, особенно, дорого ремонтировать в текущей ситуации санкций, поэтому их мы отслеживаем особо тщательно.

Горизонтально-расточной станок DoosanDBC 130 LII

Я искренне рекомендую всем обладателям дорогостоящего оборудования внедрить систему мониторинга производства. Все же цена лицензий, кабеля Ethernet и коммутатора даже и близко не стоит рядом с ценой на прецизионные подшипники и любые другие узлы.
Со стороны руководства положительных эмоций, конечно, гораздо больше. Наш директор Евгений Константинович Маслов и заместитель директора по техническим вопросам Дмитрий Дмитриевич Сергиенко получили целый комплекс преимуществ для организации, включая повышение производительности при снижении аварийности.

— Какое ваше общее впечатление от использования данной системы мониторинга? Какие инструменты платформы оказались самыми востребованными для вас?

— Общее впечатление от эксплуатации системы очень положительное. Основной используемый модуль – это аналитика. Производство здесь отслеживает и оперативно корректирует время переналадки и простоев станков; технические службы контролируют нагрузки и режимы работы оборудования. Реже пользуемся модулем KPI (хотя он хороший помощник при проведении анализа в рамках внедрения бережливого производства). Пока не используется модуль загрузчика управляющих программ, однако старт работ в нем запланирован на 2-3 квартал 2024 года. Если будет интересно, что из этого вышло, – зовите на интервью снова.
Отдельно я бы отметил потрясающую диаграмму Ганта. Это самый информативный и наглядный инструмент для весьма широкого круга сотрудников нашей организации.

— Есть ли у Вас пожелания к системе DPA? Может есть что-то, что хотелось бы добавить в функционал?

— Из пожеланий – только устойчивое развитие продукта и отчеты в формате PDF для предоставления их в качестве верифицирующих документов другим отделам и организациям (такие отчеты появятся в ближайшем обновлении системы).